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Das Verlassen des „Standes der Technik“ aus Sicht des Objekteurs


Risse, Fugen, Höhen- und Materialunterschiede, maroder Estrich und Gußasphalt. Wie so ein Objekt nun einmal aussieht, kein Problem, machen wir schon! 3000 Dübel anfordern, damit´s schon mal losgeht!

So oder so ähnlich spielte es sich am Anfang auch wieder bei unserem Kaufhausobjekt in München ab. Nachdem wir in der 3. Etage mit den vorzubereitenden Arbeiten begonnen hatten, wurden unserem Unternehmen von der Anwendungstechnik der IVW - CemFIL, einem Unternehmen der Saint-Gobain Gruppe, Verstärkungs- und Stabilisierungsprodukte aus AR-Glasfasern vorgestellt.

Nachdem wir uns anhand der vorhandenen Dokumentationen, entsprechenden Mustern, Prüf- und auch Probeflächen informieren konnten, entschieden wir uns, zunächst einen besonders „riskanten“ Bereich als Versuchsfläche anzulegen.

Ausschlaggebend für unseren Entschluß, eine Ausführung des Objektes mit stabilisierenden Faserprodukten aus AR-Glas ins Auge zu fassen, war der zeitliche und wirtschaftliche Faktor, wie er nicht selten anzutreffen ist.

Es schien uns jedoch ein relativ gut zu kalkulierendes Wagnis, zumal wir im 1. Obergeschoß des Objektes über eine ausreichend große Fläche von ca. 120 m² zur Erprobung dieses für uns neuen CemFIL „Inside“-Systems verfügten.

Zunächst bereiteten wir den dort befindlichen Untergrund, in Abstimmung mit dem Kunden entgegen der VOB, mit der üblichen Grundierung vor. Wir verzichteten, wie empfohlen, darauf, Dübel zu setzen und die Risse zu verschließen.

Nach dem Verlegen der von der Rolle abgezogenen Glasfasermatte auf den abgelüfteten und trockenen Untergrund wurde der Universalspachtel Uzin 175 zunächst mit dem Rührstab angemischt, die integralen „HLP“- Kurzfasern zugegeben, der Inhalt des Topfes ausgeschüttet und die Masse verteilt.

Die auf unseren Wunsch auch anwesenden Beauftragten des Bauherrn waren zunächst skeptisch und verließen den Versuchsbereich, noch während die Fläche mit einer Stachelwalze „endbehandelt“ wurde.

Während wir in den folgenden Tagen weiter die Bereiche der 3. Etage verlegten, war die inzwischen trockene, topfebene und glatte Versuchsfläche, - dem üblichen Baustellenverkehr unterworfen -, unserer täglichen Beobachtung ausgesetzt.

Nach 2 Wochen intensiver Kontrolle kam die große Inspektion: Unterboden säubern und nach Rissen absuchen, Holzklötze und Zugstempel kleben, die Prüfgeräte aktivieren. Das gleiche in der oberen Etage, damit wir auch einen Vergleich haben. Zugegebenermaßen waren wir immer noch ein wenig unsicher, genau wie der Architekt, der sich für diese Vorstellung angesagt hatte und überzeugt werden wollte.

Die Haftzugwerte lagen im Vergleich zur oberen Etage alle im grünen Bereich, womit wir nicht zwingend gerechnet hatten. Wir alle hatten noch die relativ dichte Glasfasermatte vor Augen, die beim Verlegen des faservergüteten Spachtels benetzt und durchdrungen werden mußte.

Für die Scherfestigkeitsprüfungen hatten wir uns die „besonderen Stellen“ 14 Tage zuvor bereits vermessen und gemerkt: Eine vor Jahren verharzte, jedoch gerissene Fuge und eine weitere Stelle mit 5 mm Höhendifferenz. Die großen Klötze wurden auf der ca. 8 mm dicken Ausgleichsschicht, die kleineren auf den etwa 3 mm starken Spachtel gesetzt.

Die ermittelten Ergebnisse bedeuteten dann wirklich „Pole Position“ für dieses Stabilisierungs-System und die Entscheidung zu Gunsten einer neuen Vorgehensweise. Alle Resultate der Scherfestigkeitsprüfungen lagen zwischen 3 und 5 kN, teilweise rissen die Klötze nicht einmal ab und mußten abgemeißelt werden!

Es galt dann noch eine Klippe zu überwinden, bei der auch der Anwendungstechniker der IVW - CemFIL keine Erfahrung hatte:

„Würden die AR-Glasfasern auch in dem von uns eingesetzten Mischer, einer PFT xy keine Probleme bereiten und homogen vermischt werden; wie sollten wir bei kontinuierlichem Mischen und Pumpen die Fasern zugeben“?

Auch dieses Rätsel fügte sich wie von selbst, nachdem wir die 25 kg Trockenmischung in den Mischer gegeben hatten, verteilten wir den Inhalt des 250 g AR-Glasfasern fassenden Beutels einfach darüber. Diesen Vorgang wiederholten wir bei jedem weiteren Mörtelsack. Am Schlauchende verzeichneten wir einen völlig homogen gemischten Faserspachtel, die Förderung ging ohne jegliche Unterbrechung vonstatten.

Bevor wir uns an die endgültige Entscheidung gaben, rekapitulierten und kalkulierten wir noch einmal:

Den Kosten dieser zusätzlichen Bewehrung standen zunächst der verminderte Arbeitsaufwand und die damit verbundene Zeitersparnis gegenüber.

Die nicht mehr anfallenden Kosten für Dübel und Harz konnten wir auch gegenrechnen. Darüber hinaus würden wir in allen Bereichen mit handelsüblichen Universalspachtel arbeiten können. Das alles rechtfertigte schon diese neue, aber einfache Technik.

Weitere Argumente wurden uns vom Lieferanten der AR-Glasfasern erläutert.

Durch den Einsatz mineralischer Hochleistungsfasern aus AR-Glas kann auf eine Kunststoffvergütung und ggf. lösungsmittelhaltige Komponenten verzichtet werden.

Der verlegte Ausgleich bleibt diffussionsoffen und läßt sich nicht nur beim Einbau besser verarbeiten, sondern auch wesentlich effektiver anschleifen als hoch kunststoffvergütete Spezialprodukte. Außerdem sind handelsübliche Universalspachtel i.d.R. saugwilliger beim Aufbringen des Klebers zur Verlegung des Oberbodens.

Trotzdem begleitete uns immer wieder die Frage nach einem eventuellen Mißerfolg, einer vielleicht teuren Reklamation? Aber alle verfügbaren Unterlagen, Prüfberichte, eigenen Prüfungen und inzwischen selbst gewonnenen Erfahrungen bestätigten unsere Überlegungen aufs Neue:

„Keine unerwünschten Nebenwirkungen“, alle Parameter bewiesen, daß eine Verschlechterung nicht zu erwarten war.

Wir waren uns inzwischen sicher, der Architekt hatte seine Zustimmung gegeben. Unsere Mitarbeiter im Objekt hatten auch regen Anteil an unserem „Experimentieren“ genommen und waren durch unsere Versuche inzwischen mit der Verarbeitung vertraut, auch von ihnen kamen keine Einwände.

Das Verlegen des Ausgleichs ging dann planmäßig vonstatten, der Verzicht auf das Verdübeln erleichterte die Arbeit und entlastete uns bei der personellen Logistik dieser doch relativ weit von unserem Geschäftssitz entfernten Baustelle.

Unsere Mitarbeiter berichteten uns vom Fortgang der Arbeiten und konnten keine besonderen Vorkommnisse melden, der Unterboden blieb auch in Bereichen größerer Vorschäden und Höhenunterschiede im Untergrund erwartungsgemäß völlig rißfrei.

Bei der Verlegung des Oberbodens mit hochwertigen Amtico Fliesen bestätigte sich auch die Aussage, daß das Anschleifen dieser faserverstärkten Variante wesentlich weniger Aufwand als mit kunststoffvergüteten Spachtelversionen bedeutet.

Auch der Verbrauch an Schleifmitteln reduzierte sich, weil diese sich nicht mehr mit dem Kunststoff des Spachtels zusetzten.

Die Saugfähigkeit des Unterbodens beim Aufziehen des Spachtels erwies sich wie bei üblichen Spachtelmassen als gleichwertig.

Inzwischen, ein Jahr nach Beendigung der Arbeiten an diesem Objekt, haben wir mit dem CemFIL „Inside“-System der IVW GmbH in den bei uns eingesetzten Spachtelmassen weitere und sogar weitaus schwierigere Untergründe erfolgreich bewältigt.

Unser Fazit: Das ursprünglich befürchtete Risiko stellte sich nicht als solches heraus, die Betreuung des inzwischen zur Saint-Gobain Gruppe gehörenden Anbieters war vorbildlich und sowohl der technische als auch der wirtschaftliche Vorteil dieses CemFIL-„Inside“-Systems haben uns grundlegend überzeugt.

Die damals richtige Entscheidung erleichtert uns auch heute die Planung und Qualität unserer Objekte nicht nur bei Problemböden.

Die 3.000 eingesparten Dübel befinden sich noch immer in unserem Lager, das dazu gehörende 2-Komponentenharz sollten wir so langsam verbrauchen!

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